众所周知，新能源汽车作为最受国家政策重视的车型在近几年可谓是百花齐放，百家争鸣，不论是新兴车企还是老牌车企无一不在研发更加顺应这个时代的新能源车型。名爵eHS作为上汽集团征战全球市场的新能源全新力作，将于上汽乘用车第四大生产基地——宁德基地正式投产。

　　都说距离产生美，有时候，近在咫尺的距离也会碰撞出惊人的火花。名爵eHS的电池由宁德时代打造供给，而今第四大基地安身在宁德，与“驱动”比肩而立，堪称世界上最近的距离。那么，宁德基地除了与电池供应地比肩的距离，还有怎样的奥秘所在呢？请往下看。


工厂简介


　　基地发展概览：

　　2018年3月23日，上汽与宁德正式签约，并于4月28日，启动项目；

　　同年6月28日，上汽乘用车宁德基地手台通线车下线；

　　2019年9月28日，基地竣工投产

　　基地鸟瞰图

　　基地总面积约为6800亩，是上汽创新发展的“航母基地”。上汽乘用车对其的定位明确，全新智能工厂，布局东南沿海，打造上汽乘用车重要的出口基地之一；目前年产能约为24万辆。

　　宁德基地有智能工厂和智慧园区两大特点。在生产技术上，基地通过自动化工艺装备与工业物联网、工业大数据及人工智能技术的深度融合，构建“智能装备”、“智慧供应链”、“大数据智脑”三位一体的汽车智能制造体系。基地设有冲压、焊接、涂装、总装四大生产车间，具备新能源整车与燃油车共线生产的能力，目前主要投产eHS和HS车型。本次主要探访焊接车间、总装车间。

　　探访宁德基地的一个感受是，车间智能化程度非常高，仅部分工位配备了工作人员进行组装，而这一台名爵eHS，就诞生于此。


焊接车间　


　　焊接车间占地72576㎡，共有511台机器人、四套在线测量系统、三套激光焊设备，总焊接自动化率可达99%。

　　分拼、主线均采用模块化标准生产线，车型导入周期短，更灵活地应对车型销量变化。

　　焊接车间具备机器人点焊、激光焊、螺柱焊、CO2焊、自动涂胶、自动铆接等先进的工序和工艺。有高节拍、高自动化率；高柔性化生产线和机运线；物流运输“零”叉车形式三大技术亮点。

　　红色的玻璃房是在进行激光在线测量的工作，是基于视觉检测技术和激光测量技术的在线测量系统，可实线对白车及其关键零部件进行100%在线检测。

　　基地会拿来一些对标车型进行研究讨论，以更好地提升自身产品竞争力。

总装车间　


　　总装车间占地面积138749㎡，是亚洲最大总装车间，由主线（内饰线、底盘线、外装线、最终线）、分装线（门线、发动机线、仪表板线、底盘模块线）组成。总装车间具有国内最大跨度机运系统和质量采集追溯系统两大技术亮点。

　　机运系统适应从两座A00级到七座全尺寸SUV/MPV共线制造（车长3139mm~5200mm），成为国内最大跨度机运系统；结合新能源车大电池特点，制定适应传统燃油车、混合动力车、纯电动新能源车共线制造新策略。通过车辆生产过程中采集到的信息（加注相关、扭矩相关等），分析相应质量数据，上传至追溯系统，有效追溯产品质量。

　　底盘合装采用滑撬式整体拼合工艺，整体式雪橇+高精度托盘+车身静止位吊具锁定拼合以保证质量；可兼容不同轴距及动力布置的承载式车型+配置车架的非承载式车身；底盘模块分装与拼合共用滑撬及托盘，减少过程转接；各类型转接及托盘布局在空中，底面空间可用于物流通道布置；车间以滚床替代AVG，提高了系统的可靠性。

　　总装车间通过差异化零件线下分装总成自动上线，以实现主线工艺标准化；采用底盘双吊具、托盘选型库、快换盘夹具、可调液位枪头等技术实现不同动力及底盘形式车型共线生产能力。

　　约60%工位采用可升降滑板，大电池安装采用协同机器人，玻璃及轮胎安装采用可自动返回工装；全线物料实现取件手边化，降低取料非增值操作时间。

　　总装物流通过采用自动化设备，实线操作过程自动化，降低人员操作风险，提高工作效率并提高整体质量。

　　抬头便能看到机械臂在进行自动排序工作。

　　物料可在车间需求位置间自动驳运，提高工作效率。

　　宁德基地位于宁德市三屿园区，项目总用地面积约6800亩，宁德基地是上汽创新发展的“航母基地”，做到整车规划、物流运作和市政路网规划有机结合、统筹兼顾。

　　基地规划沙盘


总结


　　宁德基地作为上汽乘用车在国内的第四大生产基地，在电池这一关键驱动力上就解决了隔山隔海的距离问题，贴近供应商宁德时代，不论在电池的运输安全还是效率上，都有了更好的保证；在地理方面，布局东南沿海，更有利于产品出口贸易。放眼全球，“走出去”一直是国家大力发展战略，此时在宁德基地正式投产，正是顺应了时代政策。正如这智能高效的生产流水线，在这个高速发展的社会里，我们终将遇上汽车，爱上汽车。

（图/文/摄：太平洋汽车网 蘑菇君）