广汽首款量产车型一体化压铸后地板试制成功

近日，华荻科技联合广汽集团整车开发研究院共同开发的广汽首款量产车型一体化压铸后地板顺利完成试制，全线验证圆满收官。本次试制突破不只是单一零部件研发取得成果，更意味着华荻科技正式打通大型车身结构件从前期开发、工艺验证到量产落地的完整链路，在汽车轻量化与高端一体化压铸赛道实现关键性跨越，更为广汽旗下多款新能源新车规模化投产夯实技术与品质底座。

本次项目中，华荻科技充分发挥一体化产品开发的技术优势，牵头整合产业链优质合作方，成立跨企业联合攻坚专班。团队集结车身结构设计、高压压铸成型、高精度模具制造、特种压铸材料研发等领域专业技术人员，统筹调配高端生产设备、专属配套供应链、数字化仿真试验平台等全套产业资源，实现车身拓扑优化、压铸工艺仿真迭代、巨型精密模具定制、样件试制、多维度性能测试等各阶段工作并行联动、高效衔接。针对行业普遍存在的大型薄壁件充型难度大、成品尺寸形变难管控、复杂工况力学性能难以兼顾等技术难题，研发团队逐项完成技术攻关，保障项目有序推进。

试制件下线后，项目团队开展多轮设备联调与全方位严苛检测。检测数据表明，该一体化压铸后地板在尺寸公差、整体力学强度、外观成型质量等关键指标均达到量产标准，符合整车装车技术规范，产品稳定性与长期使用可靠性均通过实测验证，具备大规模装车应用条件。

作为革新新能源整车制造体系的核心工艺，一体化压铸持续引领制造模式迭代升级。区别于分段冲压、多点焊接的传统车身制造路线，一体化压铸可整合数十乃至上百个独立零部件，大幅削减装配环节；在优化车身扭转刚度、轻量化减重方面优势突出，同步实现降本增效、改善驾乘操控、延长车辆续航等多重价值，是自主品牌构筑技术壁垒的核心抓手。

从产业化进程来看，特斯拉率先实现一体化压铸后地板大规模装车应用，开启全球车身制造工艺革新周期。国内车企快速跟进落地量产：小鹏 G6 配套 12000 吨一体化压铸前后车身，集成化设计实现整车减重 17%；问界 M9 依托一体化压铸技术，将原本 222 个独立零部件简化为 10 件，车身结构强度显著提升；比亚迪批量投产 9000 吨压铸产线，覆盖腾势、海洋系列多款量产车型。小米汽车、东风、长安、奇瑞、一汽等头部车企持续加码布局，市场共识充分落地，一体化压铸从早期前沿技术概念，进化为新一代纯电平台的标准制造方案。

市场规模层面，一体化压铸赛道增长动能强劲。相关机构统计数据显示，2025 年我国一体化压铸市场规模突破 380 亿元，新能源汽车为核心需求来源。

一体化压铸未来发展趋势来看（2026—2030）

（一）技术路线：从 “吨位内卷” 转向材料 + 工艺协同优化

免热处理合金全面普及，多材料体系并行

主流：高强免热铝合金迭代升级，低成本、高延伸率配方降低大件气孔、裂纹缺陷，良品率突破 95%；

增量：镁合金一体化压铸加速量产，密度比铝低 30%，用于电驱壳体、小型车身件；轻量化极限更高；

前沿：铝基复合材料、轻量化稀土合金研发，适配高端纯电、高性能车型。

超大吨位设备理性化，不再盲目堆吨位

6000T-9000T 成为家用车标准配置；12000T/16000T 用于大型 SUV、MPV；20000T 压机仅用于全下车身集成试制；

设备轻量化、节能化：电液混合压铸机普及，能耗降低 30%，压缩重资产投入门槛。

数字化全流程闭环制造

AI 实时调控压铸参数、全流程 CAE 仿真，试模次数减少一半；3D 打印随形冷却模具缩短成型周期 37%；

在线 X 光、超声波无损检测标配，解决大件内部缺陷检测难题，不良率控制至 1% 以内。

（二）产品集成：从局部小件走向全车下车身全域一体化

集成范围持续扩大（四代技术全面落地）

短期（2026-2027）：前舱 + 后地板双件压铸成为新能源标配，电池托盘一体化压铸大规模普及；

中期（2028-2030）：中底板、前后底板三合一成型；下车身完整单 / 双大件集成；逐步拓展门槛、减震塔、副车架等底盘件；

长期：侧围、上车体压铸件进入验证，终极目标实现完整白车身一体化成型。

跨系统集成成为核心竞争力，压铸件同步集成冷却流道、安装支架、电池固定点、防撞结构，实现车身结构 + 热管理 + 电池固定一体化，减少二次装配工序，深度绑定 CTC/CTB 电池车身一体化技术。

随着免热处理合金材料、大吨位压铸设备国产化进程加速，行业竞争重心完成切换：单纯追求更高压铸吨位的时代已然过去，稳定良品输出、整车正向一体化开发、车企与压铸供应链深度协同，成为行业核心竞争要素。